Канбан и «точно вовремя читать онлайн - на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте» Коллектив авторов

Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Коллектив авторов

Эта книга – одно из самых читаемых изданий по управлению производством в Японии. В основу книги легли учебные материалы, подготовленные специалистами Toyota к семинарам по производственной системе Toyota, которые проходили в середине 1970-х годов. С тех пор прошло немало времени, но книга, неоднократно переиздававшаяся, в том числе и на английском языке, до сих пор служит кратким руководством по снижению затрат на производстве во всем мире. Системы «канбан» и «точно вовремя» – два метода управления производством и запасами, используемые в рамках производственной системы Toyota, – помогают найти лучшие способы повышения производительности процесса и качества продукции. Книга предназначена для руководителей, стремящихся сократить потери на производстве и усовершенствовать производственную систему своей компании. Она представляет интерес для менеджеров всех уровней и будет интересна студентам, чья специальность лежит в области производства и сферы услуг.

Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Научный редактор Ю. Адлер

Редактор Н. Величенко

Технический редактор Н. Лисицына

Корректор О. Ильинская

Компьютерная верстка А. Фоминов

Художник обложки О. Белорус

© Japan Management Association, Tokio, 1985

© Productivity, Inc., 1986, 1989. English translation. All rights reserved.

© Издание на русском языке, перевод, оформление. ООО «Альпина Бизнес Букс», 2008

Все права защищены. Никакая часть электронной версии этой книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни было форме и какими бы то ни было средствами, включая размещение в сети Интернет и в корпоративных сетях, для частного и публичного использования без письменного разрешения владельца авторских прав.

© Электронная версия книги подготовлена компанией ЛитРес (www.litres.ru (http://www.litres.ru/))

* * *

Предисловие к русскому изданию

В этой теме, и узкой, и мелкой,

Перепетой не раз и не пять,

Я кружу поэтической белкой,

И готов кружиться опять

    В. Маяковский

Вот мы и дожили до того времени, когда книги, посвященные производственной системе компании Toyota, по праву ставшей лидером мирового автомобилестроения, стали издаваться на русском языке. И это прекрасно. Хочешь получить информацию из первых рук, читай Тайити Оно /1/ или Сигео Синго /2, 3/. Желаешь западную интерпретацию, пожалуйста – читай про бережливое производство у Дж. Вумека и Д. Джонса /4, 5/, а если с идеологической подоплекой, – то у Дж. Лайкера /6, 7/. Важны нюансы и подробности – обратись к М. Имаи /8, 9/ или Ротеру и Шуку /10/. И это далеко не полный список авторов. Словом, книги есть на любой вкус.

И все-таки книга, которую вы держите в руках, выделяется из этого ряда замечательных книг по менеджменту особым образом. Это курс лекций, которые читала в Японии команда Тайити Оно под его патронажем. Книга переиздавалась в Японии 35(!) раз, была переведена на английский языки и выдержала в США два издания. Такой популярности можно позавидовать. На русский язык книга переведена с последнего американского издания.

Книга отличается краткостью, ясностью изложения и практичностью, что не часто встретишь в современных изданиях. Ее создатели далеки от какого бы то ни было теоретизирования. Разве что оживляющие книгу афоризмы Тайити Оно можно отнести к теории производственной системы Toyota. Авторы вообще не сосредотачиваются на всех аспектах этой знаменитой системы менеджмента. Они обращаются к ее сути – системе канбан. Многие знают о канбан лишь то, что это какая-то карточка, прикрепляемая к таре для доставки деталей на сборку. На самом деле – это нечто гораздо большее. Это синтез менеджмента и философии, позволяющий добиваться долговременного успеха.

Спонсор русского издания этой книги – компания EmEx, которая занимается поставками на российский рынок запасных деталей для японских автомобилей, накопила практический опыт использования этой системы. И этот опыт дает результаты. Вместо привычных потребителю дней и недель ожидания при заказе запчастей, EMEX оперирует часами. Компания близка на практике к выполнению импортного заказа за 48 часов.

Вот что говорят руководители этой сверхбыстрой компании о системе канбан:

«Канбан – инструмент повышения эффективности. Мы этим (повышением эффективности) были озабочены всегда – и одно уже это давало нам конкурентное преимущество. Но основные наши усилия по повышению эффективности были направлены на автоматизацию. Изучив же японский опыт, мы осознали, что можно добиваться невероятной эффективности с минимальными вложениями! Это, если хотите, эстафетная палочка качества и эффективности операций, в контексте коллективных действий команды.

Приведем пример – мы используем много различного упаковочного материала: полтора десятка разновидностей коробок, скобы, разного типа скотч, несколько видов пакетов для упаковки, рулоны гофрированного картона, полиэтиленовой пленки, стреч-пленку, ленты для перетяжки палет, термостикеры и т. д. Во многих компаниях для того, чтобы обеспечить своевременное поступление упаковочного материала в достаточном количестве, организуют склад и держат отдельный персонал. У нас не было отдельного персонала для обслуживания склада, но чтобы упаковочный материал всегда был в наличии, бригадиры заказывали его в избыточном количестве, как правило, вдвое-втрое превышающем потребность, дабы «не промахнуться». В результате были заняты обширные складские площади, которых всегда не хватает, вложены избыточные средства в закупки и хранение. По привычке проблемой нагрузили программистов, которые пообещали выдать программные средства для формирования заказа, но только коробок и только через пару месяцев. Но помимо коробок у нас еще было много наименований упаковочного материала.

Помощь пришла с неожиданной стороны – один из владельцев компании недавно прочитал «Дао Toyota» и «Кайдзен» и зажегся идеей использовать канбан для упорядочения заказов по всем видам упаковочного материала. Решение получилось незатратное и элегантное. Программистов освободили для решения более важных задач. Рассчитали безопасный запас, нужный поставщику для производства и поставки требуемого числа коробок, и необходимое для этого время, изготовили карточки с указанием поставщика, типа упаковочного материала и объема заказа. В результате всегда есть оптимальный запас упаковочного материала и высвободились складские площади.

Также канбан используется у нас и для заказа популярных позиций, которые всегда должны быть на складе.

Хотим также заметить, что канбан – это не волшебная палочка. ОН лишь помогает ЛЮДЯМ эффективнее использовать имеющиеся ресурсы. Чтобы он заработал по-настоящему – нужна вовлеченность всех сотрудников в общее дело компании и реальная заинтересованность каждого в конечном результате. Сама по себе эта система, если ее просто внедрить и забыть про нее, работать не будет. Это довольно тонкая материя, сродни эфиру, легко улетучивается, если не поддерживать соответствующий дух. Должна быть команда или костяк проникнутых идеей людей, которые будут постоянно вовлекать остальных. На практике это так и происходит.

Для

чего вообще мы решили участвовать в издании этой книги? Чтобы донести до людей активных, не зашоренных утверждавшимися годами понятиями о менеджменте, неизбежность перемен. Жизнь, сама по себе, есть универсальная действующая модель непрерывных перемен. Канбан – один из возможных путей для этих перемен. Применив у себя в компании новый тип менджмента, мы значительно повысили свою эффективность. Считаем, что нашими знаниями в этой области надо делиться со всеми участниками рынка, дабы этот рынок рос и развивался, тогда и мы всегда найдем здесь себе применение. Если не делать эти знания общедоступными, то рынок будет развиваться медленнее, и что тогда нам таким «продвинутым» на этом недоразвитом рынке делать?

Хотим пригласить к диалогу людей, разделяющих наши взгляды. Тех, кто готов строить бизнес, ориентированный на людей, на высокие достижения. Таким путем надеемся пополнять свою команду единомышленниками».

Как видите, канбан – полезный проверенный инструмент. Книга о нем интересна, прежде всего, практикам, тем, кто стремится организовать свое производство так, чтобы иметь устойчивое конкурентное преимущество на рынке. Людям, вставшим на этот путь, нужны единомышленники, с которыми можно делиться опытом и обсуждать достоинства и недостатки тех или иных подходов.

Книга написана с большим педагогическим мастерством. Поэтому она будет очень полезна в учебном процессе не только на производстве, но и в образовательных заведениях.

    Михаил Кулябин (M.Kulyabin@emex.ru (mailto:%20M.Kulyabin@emex.ru)),

    Борис Копилевич (B.Kopilevich@autoemex.ae (mailto:%20B.Kopilevich@autoemex.ae)),

    лидеры компании «EmEx»

    Юрий Адлер (adler@alpina.ru (mailto:%20adler@alpina.ru)),

    научный редактор книги, консультант

Предисловие к изданию на английском языке

Мечтали ли вы когда-нибудь об африканском сафари или поездке по экзотическому Востоку в поисках клада, алмазных копий или бесценного антиквариата – словом, об открытии, которое можно сделать только раз в жизни и которое избавит вас от всех бед и навсегда обеспечит ваше будущее? Сделав такое открытие, возможно, думали вы, можно было бы не работать и ни о чем не беспокоиться до конца своих дней.

В поисках знаний нередко главным для нас становится тот единственный «ответ», который решил бы все наши проблемы. Как бы наивно это ни прозвучало, но я верю, что в этой замечательной книге вы найдете этот ответ – магический рецепт, который превратит вашу компанию в лидера мирового рынка, а лично вас – в очень богатого человека.

Истина, открытая г-ном Тайити Оно, вице-президентом Toyota Motor и отцом систем канбан и «точно вовремя», заключается в том, что усилия по совершенствованию не должны прекращаться никогда. Она восходит к самурайской традиции, согласно которой воин (менеджер) никогда не перестает повышать свое мастерство (развивать управленческие способности) и оттачивать свой меч (совершенствовать процессы и улучшать продукцию).

Поэтому секрет успеха состоит в непрекращающемся поиске лучших способов повышения производительности процесса и качества продукции. Нельзя остановиться и сказать: «Ну вот теперь я сделал это. У меня есть ответ». Ответ заключается только в стремлении к знаниям, в страстном желании найти новые и более простые решения и способы совершенствования. На страницах этой книги вы найдете предельно четкие рекомендации и указания по непрерывному совершенствованию, которые давал своим менеджерам г-н Оно.

Путешествовавшие недавно по Японии американцы спросили группу японских менеджеров о том, какую японскую компанию они считают лидером с точки зрения качества и производительности. Все они были единодушны: «Toyota, потому что она никогда не перестает совершенствовать свою систему».

В прошлом году каждый рабочий Toyota внес в среднем 40 предложений по улучшениям. Представьте, каково это – управлять компанией, сотрудники которой постоянно вносят предложения по улучшению собственной работы и деятельности всей компании. От одной мысли об этом захватывает дух.

Столь доступно объясняемые в этой книге идеи применяются на всех предприятиях Японии и многими американскими компаниями. Не так давно мне довелось разговаривать с одним из менеджеров компании Omark Industries. В 1983 г. эта компания закупила пятьсот экземпляров книги Сигео Синго «Study of Toyota Production System»[1 - Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства: Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2006.] (г-н Синго работал вместе с г-ном Оно над созданием системы Toyota). Всех менеджеров попросили прочитать эту книгу и приступить к реализации ее идей на своем заводе. Всего через несколько лет были получены потрясающие результаты:

• время выполнения заказа (lead time) сократилось с 12 недель до 4 дней;

• время переналадки большого вырубного пресса уменьшилось с 8 часов до 1 минуты и 4 секунд;

• незавершенное производство на всех заводах сократилось вдвое;

• на всех заводах высвободилось 30–40 % производственных площадей.

Читая эту книгу, вы будете все больше проникаться настоящей магией системы Toyota. Советую вам изучать ее в специальных группах вместе с другими сотрудниками вашей компании. Спросите каждого, как он может использовать эту информацию для улучшения вашей компании. Кроме того, не следует заблуждаться, полагая, что «у нас эти идеи неприменимы». Эти идеи вполне реализуемы в компаниях обрабатывающей промышленности, фирмах, специализирующихся на ремонте, – практически в любой производственной компании. А если хорошенько подумать, то станет ясно, что они могут принести пользу и в офисе.

В данное издание этой книги вошли дополнительные материалы, подготовленные признанным авторитетом в области производственной системы Toyota Ясухиро Монденом. В приложении А описано, как Toyota применяет канбан и современные компьютерные технологии для построения прогрессивных взаимоотношений с дилерами и поставщиками. Приложение Б рассказывает о первом опыте применения производственной системы Toyota в США – на расположенном в г. Фримонт, штат Калифорния, заводе компании New United Motor Manufacturing, Inc. (NUMMI). Многим американским компаниям будет полезно ознакомиться с революционным подходом NUMMI к управлению персоналом и отношениями с поставщиками.

Г-н Оно призывает нас отказаться от прежнего взгляда на вещи и постоянно искать способы устранения потерь, совершенствования производственных процессов и повышения качества продукции.

Надеюсь, вы, как и я, получите от прочтения этой книги большое удовольствие. Хочу выразить благодарность всем, кто принимал участие в подготовке этого издания: г-ну Тайити Оно, первооткрывателю; менеджерам Toyota, позволившим записать свои слова на диктофон и использовать их в этой книге; Японской ассоциации менеджмента, подготовившей первое японское издание этой книги; Ясухиро Мондену, который предоставил переработанные материалы. Также я хочу поблагодарить переводчика Дэвида Лу, чье знание предмета придало этому материалу особую глубину. Пэтти Слоут занималась всеми вопросами подготовки к печати первого английского издания, а Эсме Мактай отвечала за публикацию второго, переработанного издания; Черил Берлинг редактировала рукопись, а Карен Джонс – переработанные материалы. Мэри Каскус составила

указатель, Расс Фанкхаузер придумал дизайн обложки; а персонал Rudra Press выпустил в свет эту книгу.

    Норман Бодек,

    председатель правления Productivity, Inc.

Предисловие переводчика с японского языка

Я неоднократно бывал на сборочном заводе Toyota, и всякий раз меня поражала та неторопливость, с какой выполняют свою работу ее рабочие. Д-р Уильям Деминг, гуру по вопросам управления качеством, в честь которого названа престижная японская премия, призывал нас работать «не напряженнее, а умнее». Похоже, что, выпуская машины мирового уровня качества, рабочие Toyota руководствуются именно этим принципом.

Следует отметить, что путь Toyota к этому этапу развития и совершенствования был довольно тернистым. В 1949 г. компания оказалась на грани банкротства, и в первые послевоенные годы многие в Японии считали, что у национального легкового автомобилестроения нет будущего. Производительность труда в американском автомобилестроении в то время была, по крайней мере, в восемь раз выше, чем в японском. Тем не менее президент Toyota Кийтиро Тоёда поставил перед компанией задачу догнать Соединенные Штаты за три года.

«В США производительность труда выше примерно в восемь или девять раз. Однако я не верю, что американцы тратят в десять раз больше физических сил, чем японцы, – подумал Тайити Оно, услышав о поставленной Toёдой задаче. – Возможно, японские системы производства просто связаны с очень большими потерями». И Оно решил создать такую систему производства, которая полностью исключала бы потери. Из этой идеи и родилась производственная система Toyota.

Система Toyota снижает запасы практически до нуля благодаря применению системы «точно вовремя». Чтобы эта система работала бесперебойно, следующий процесс должен сам обратиться на предыдущий процесс для «вытягивания» нужного ему количества деталей и материалов, и делать это только тогда, когда он в них нуждается.

Предыдущий процесс должен производить только то количество изделий, которое требуется следующему. Для демонстрации того, в чем нуждается каждый процесс, и организации эффективного обмена информацией между разными операциями была создана система канбан. Производственный план компании составляется только для финишной сборочной линии. Когда она обращается за деталями и материалами на предыдущий процесс, информация передается по цепочке всем предшествующим операциям, и каждый процесс автоматически узнает, когда и сколько деталей и материалов он должен произвести.

Еще одна особенность системы Toyota – автоматизация с элементами человеческого интеллекта. Машины умеют делать то, что и люди, и автоматически останавливаются, когда начинают производить дефекты. В своем фундаментальном труде «Toyota Production System: Practical Approach to Production Management»[2 - Монден Я. Тойота – методы эффективного управления: Пер. с англ. – М.: Экономика, 1989.] профессор Ясухиро Монден использует для обозначения этого феномена термин «автономизация». Да, машины действительно обучены работать автономно, но этот термин не полностью передает значение открытия г-на Оно. Исходное японское выражение звучит так: «нинбен но цуита дзидока». Слово «дзидока» означает «автоматизация». Но основную смысловую нагрузку здесь несет первое слово «нинбен» – корень, прибавляемый к китайскому или японскому иероглифу для того, чтобы он стал обозначать человеческое действие. Оно прибавил нинбен ко второму слову «дзидока» (автоматизация), которое само по себе означает «двигаться», но в сочетании с нинбен получает значение «работать». А все выражение приобретает иной смысл, когда машины наделяют элементами человеческого интеллекта и обучают человеческим приемам. Именно поэтому я и предпочел такой вариант перевода, как «автоматизация с элементами человеческого интеллекта ("с человеческим лицом")».

Станки с подобными способностями автоматически останавливаются, когда происходит что-то аномальное. В огромной степени этому способствует искусство менеджмента. До тех пор пока станки работают нормально, им не нужны рабочие. Такая потребность возникает только тогда, когда станок останавливается или происходит сбой. Поэтому один рабочий получает возможность последовательно обслуживать несколько станков. Также становится возможным визуальный контроль для выявления скрытых дефектов или ненормальностей.

Система Toyota рациональна и эффективна в управлении затратами. Она позволяет не только заменять пресс-формы за один прием, но и производить автомобили различных моделей и модификаций мелкими партиями. Следует отметить, что в середине 1950–1960-х гг., когда темпы роста валового национального продукта Японии исчислялись двузначными цифрами, система Toyota не получила должного признания. Только когда первый нефтяной кризис 1973 г. показал ограниченность японской экономической экспансии, другие отрасли обратили пристальное внимание на те возможности, которые давала система Toyota. В период постепенного роста Toyota служит примером для подражания другим отраслям, доказывая, что прибыль все еще можно получить, изменив методы производства.

Книга, перевод которой вы держите в руках, – один из результатов серии семинаров по производственной системе Toyota, проведенных в середине 1970-х гг. Японской ассоциацией менеджмента. Эти семинары вели Тайити Оно, бывший тогда исполнительным вице-президентом Toyota Motor, и сотрудники отдела управления производством этой компании. Эта книга составлена в основном из учебных материалов, подготовленных специалистами Toyota к этим семинарам, которые были переработаны и опубликованы Японской ассоциацией менеджмента. Впервые она увидела свет в 1973 г. К лету 1985 г., когда вышло ее тридцать пятое издание, она стала одной из самых читаемых книг по управлению в Японии. Во многом этому способствовали простота изложения и тот практический здравый смысл, которым пронизан и сам текст, и цитируемые афоризмы Оно. Когда компании, особенно мелкие и средние, занялись поиском способа выживания в трудных социально-экономических условиях, практикуемый компанией Toyota метод управления, начинающегося на производстве, как показано в этой книге, придал этим поискам новое направление и импульс.

Применима ли производственная система Toyota с успехом в США? На этот вопрос, безусловно, следует ответить положительно. А объясняется это тем, что американцы, как и японцы, привыкли мыслить рационально и всегда стремились выбрать и использовать наиболее подходящие для своего общества методы, поэтому сама рациональность системы Toyota должна отвечать условиям американского бизнеса. Система Toyota может научить нас тому, как устранить потери, которых мы нередко не видим. Это система, которая требует, чтобы служащие делали все от них зависящее, но вовсе не выбивались из сил. Эта система старается быть другом рабочих, а не их противником. Она основана на уважении к человеку. Для нее характерны доверительные отношения между менеджментом и рабочими, что способствует росту производительности и в то же время созданию более благоприятной атмосферы.

Конечно, мы вольны использовать систему «точно вовремя» в своей отрасли или отвергнуть ее. Но следует помнить, что к созданию этой системы г-на Оно подтолкнули наблюдения за работой

американского супермаркета. Продукты, купленные одними покупателями, тут же замещались на полках к приходу других покупателей. Думается, что если американский супермаркет способен вдохновить крупного японского промышленника на совершенствование своих методов производства, то и изобретенные им методы могут помочь американцам вернуть себе лидерство в мировой промышленности.

    Дэвид Лу

Глава 1

Источник прибыли – в производственном процессе

Прибыль коммерческая и прибыль производственная

В 1976 и 1977 гг. (вскоре после первого нефтяного кризиса), когда объявленная прибыль Toyota составила соответственно 182,2 и 210 млрд иен (597,4 и 716,7 млн долл.[3 - По курсу тех лет.]), компанию критиковали за стремление заработать как можно больше денег.

На самом деле делание денег – условие существования или цель любой компании, к какой бы отрасли она ни относилась. Но что для нас означает выражение «делаем деньги»?

Отпускная цена продукции, устанавливаемая торговой компанией, складывается из цены приобретения и наценки. «Делать деньги» – значит «покупать дешево, а продавать дорого». Поэтому «делание денег» негативно отражается на имидже компании, и некоторые газеты даже публикуют статьи, осуждающие самые рентабельные предприятия за то, что они якобы занимаются антиобщественной деятельностью. Принято думать, что если компании извлекают прибыль, покупая дешево и продавая дорого, то разницу оплачивает потребитель.

Но разве производственные компании не зарабатывают, подобно торговым, на том, что сырье и детали покупают дешево, а готовую продукцию продают дорого?

Разве у Toyota есть возможность покупать листовую сталь дешевле по сравнению с остальными автомобилестроителями? Разве ее поставщики поставляют ей детали по заниженной цене? Вовсе нет. А может быть, она вправе завышать цены благодаря имиджу своего бренда? И это не так. Если машина называется Toyota, это еще не означает, что ее цена автоматически повышается на тысячу долларов по сравнению с автомобилями других марок.

Toyota оплачивает сырье и материалы, детали, электроэнергию и воду по существующим на рынке расценкам. Цены на ее продукцию также определяет рынок. Если Toyota установит на свои машины неоправданно высокую цену, продажа ее машин повсеместно прекратится.

И это касается не только Toyota. Все производители находятся в одинаковых рыночных условиях. Производственные компании получают прибыль, потому что обрабатывают сырье и материалы и тем самым добавляют им ценность. Вот в чем разница, когда речь заходит о зарабатывании денег, между производственными и торговыми компаниями.

Нельзя руководствоваться одними затратами

Если исходить из того, что прибыль – это разница между отпускной ценой и ценой приобретения или результат продажи собственной продукции по цене, превышающей производственные затраты, то правомерно следующее уравнение:

Прибыль = Отпускная цена – Затраты.

А если взять за основу, что главные составляющие цены – это цена приобретения и производственные затраты, то можно записать другое уравнение:

Отпускная цена = Затраты + Прибыль.

Если подставить в эти уравнения цифры, то они могут оказаться одинаковыми, но мы в компании Toyota не пользуемся формулой «Отпускная цена = Затраты + Прибыль».

Так называемый затратный принцип гласит: поскольку производство какой-либо продукции требует таких-то затрат, то, чтобы определить отпускную цену, нужно добавить к этим затратам справедливую прибыль. Так мы получаем формулу «Отпускная цена = Затраты + Прибыль». Если бы мы стали придерживаться этого затратного принципа, то должны были бы сказать себе: «Ну что поделать, если затраты на производство этого товара так высоки. Мы все равно должны заработать на нем какие-то деньги». Но это означало бы переложить все затраты на потребителя, а в наш век острой конкуренции мы не можем позволить себе этого. Поэтому мы не смогли бы пользоваться этой формулой, даже если бы захотели.

Но вернемся к первому уравнению. Оно гласит, что прибыль – это результат вычитания затрат из отпускной цены (Прибыль = Отпускная цена – Затраты). Как уже говорилось ранее, цены на автомобили устанавливает рынок. Поэтому если мы хотим получать прибыль, единственное, что нам остается, – это минимизировать затраты. Это и есть наш рецепт получения прибыли.

Афоризмы Оно

Не путайте ценность с ценой.

Потребитель покупает товар, потому что он имеет для него определенную ценность.

Затраты увеличились и поэтому вы подняли свою цену? Что может быть проще, но только это не выход. Если вы поднимете цену, а ценность останется той же, то вы быстро потеряете своего потребителя.

Подлинные затраты – не «сама слива, а только ее косточка»

Затраты на производство того или иного товара можно рассчитывать по-разному. Они складываются из затрат на оплату труда, на сырье и материалы, из амортизации оборудования, расходов на бензин и электричество, затрат на аренду земли, зданий и сооружений. Кое-кто суммирует все эти затраты и говорит, что полученная сумма – это и есть то, во что обходится производство данного товара. Но можно ли считать это истинными затратами? Нет, при ближайшем рассмотрении оказывается, что эта цифра совершенно не отражает истинных затрат.

Выражение «истинные затраты» может показаться странным. Но нередко говорят «истинные затраты на оплату труда рабочих, собирающих легковой автомобиль, составляют примерно столько-то» и «на сырье и материалы остается именно столько-то». Это приблизительная оценка истинных затрат.

Давайте теперь возьмем для примера затраты на оплату труда. Чтобы изготовить какой-либо товар, рабочий должен потратить определенное число часов на переработку требуемых в данный день материалов. Эти затраты уже близки к истинным. Но что будет, если рабочий переработает и те материалы, которые требуются на завтра и даже послезавтра?

Если дополнительно переработанные материалы останутся на том же участке, то они помешают нормальной работе. Поэтому их куда-нибудь отправят. Это означает появление процесса под названием транспортировка, а также возникновение потребности в помещении для хранения. Далее, кто-то должен подсчитать эти материалы и распорядиться ими, т. е. выполнить функции менеджмента. Если их число возрастет, то потребуются специальные карточки, указывающие, что одни предметы отправлены на склад, а другие со склада увезены. Также потребуются кладовщики и рабочие, следящие за различными процессами… Только потому, что кто-то произвел слишком много, возникнет потребность в неограниченном объеме работы и дополнительном персонале.

Людям, которые будут выполнять эту новую работу, придется платить, и эти затраты увеличат общие затраты на оплату труда. В конечном счете их заработная плата будет прибавлена к затратам на производство того или иного товара.

То же можно сказать и о затратах на сырье и материалы. Если материалов у вас как раз столько, сколько требуется на сегодня, то вы без проблем выполните свою дневную работу. И вы можете держать десятидневный запас, учитывая, как работают ваши поставщики. И этого, конечно, более чем достаточно. Но во многих компаниях при инвентаризации обнаруживается,

что у них хранится двух-трехмесячный, а то и шестимесячный запас, что, конечно, абсолютно неприемлемо.

Не забудьте, что эти материалы уже оплачены. И кроме замороженных в них средств, существуют еще и проценты. Более того, во время хранения материалы или детали могут заржаветь или повредиться и прийти в негодность. Или же, в более серьезных случаях, ваш ассортимент существенно изменится и скопившиеся на складе материалы окажутся уже ненужными. Потребность в некоторых материалах может исчезнуть и из-за изменения спроса. В любом случае хранение может привести к потерям.

Эти потери – стоимость неиспользованных, выброшенных материалов – ваша бухгалтерия также включит в затраты на производство того или иного товара.

В большинстве случаев, когда говорят о затратах, подразумевают затраты оправданные и неоправданные. К последним относят затраты на оплату труда и на сырье и материалы, которые на самом деле не нужны при производстве данного товара.

У нас в Toyota есть поговорка: «Истинные затраты – не сама слива, а только ее косточка». Большинство управляющих грешат тем, что любят превращать эту сливу в огромный грейпфрут. Затем они срезают неровности на кожуре и называют это сокращением затрат. Куда может завести их эта порочная практика?

Измените ваши методы производства, сократите свои затраты

Мы в Toyota не придерживаемся так называемого затратного принципа. Его сторонники считают, что «какие бы методы мы ни использовали при производстве своей продукции, затраты останутся неизменными». И если бы это утверждение было обоснованным, то тогда компаниям всех отраслей пришлось бы руководствоваться затратным принципом.

Однако на самом деле, изменив свои методы производства, компании могут устранить затраты на оплату непроизводительного труда и затраты на неиспользуемые сырье и материалы. Изменив методы производства, компании могут существенно снизить свои затраты.

У Toyota есть дочерняя фирма, расположенная рядом с ее штаб-квартирой и изготавливающая штамповки из металла. В 1973 г., когда она достигла «мертвой точки», все ее руководство было заменено. Спустя всего два года, уже в 1975 г., дела в компании снова пошли хорошо.

Сегодня это высокорентабельная компания. По словам ее президента, однажды к ним пришел инспектор из Национального налогового управления и попытался вывести менеджеров на чистую воду. «Почему в 1973 г., когда в стране был экономический бум, ваша компания потерпела большие убытки, – спросил он, – а в 1976 г., когда наступила рецессия, она получила значительную прибыль?»

Ответ президента компании прозвучал вполне в духе Toyota: «Именно это мы в нашей компании называем совершенствованием и усилиями, прилагаемыми всеми сотрудниками». Инспектора это не убедило. Но как бы то ни было, затраты действительно зависят от методов производства. А прибыль, естественно, зависит от затрат, что продемонстрировано на приведенном выше примере.

Методы производства в узком и широком смысле слова

Сегодня Toyota ежемесячно выпускает более 200 тыс. автомобилей. В 1952 г. один грузовик собирали целый месяц десять рабочих. В 1961 г. Toyota ежемесячно выпускала 10 тыс. автомобилей. Тогда ее штат составлял 10 тыс. служащих, и это означало, что каждый месяц один рабочий производил одну легковую автомашину. Последние годы месячное производство составляет 230–250 тыс. автомобилей, и теперь у нас 45 тыс. служащих. Это означает, что каждый служащий ежемесячно производит пять легковых автомашин.

У Toyota есть несколько сборочных заводов за рубежом. Там для сборки той же самой Corolla или Corona может потребоваться в 5–10 раз больше операций, чем в Японии. Вот такая разница в продолжительности производственного цикла одной и той же машины в зависимости от времени и места сборки.

Чем она объясняется? Частично различной производственной базой, но во многом и разными методами производства.

Долгие годы мы продумывали и совершенствовали свои методы производства. И сегодня мы имеем то, что называется производственной системой Toyota.

Любой процесс создания продукции предполагает использование методов производства в узком и широком смысле слова.

Говоря упрощенно, метод производства в узком смысле слова – это технический метод изготовления данного изделия. Обычно, когда говорят о методе производства, подразумевают именно метод производства в узком смысле слова.

А метод производства в широком смысле слова – это, напротив, метод умелого использования оборудования, персонала, сырья, материалов и деталей. Если мы считаем наш технический метод производства правильным, отвечающим установленным стандартам, то методом производства в широком смысле слова можно считать метод менеджмента, использование и сочетание различных приемов. То, что мы называем производственной системой Toyota, относится именно к этому методу производства в широком смысле слова.

Чтобы добиться снижения затрат путем изменения методов производства, важно проанализировать метод производства в узком смысле слова. Но нужно иметь в виду, что в современном мире разница между используемыми компаниями техническими методами, к какой бы отрасли они ни относились, невелика. Действительно сильно может отличаться лишь метод производства в широком смысле слова. Эффективно используя оборудование, персонал, сырье и материалы, вы можете добиться существенного снижения затрат.

Когда вы говорите «не могу», то расписываетесь в своем невежестве

Бывая на производстве, мы часто видим мастеров в белоснежных кепках. Все они проработали тридцать лет на сборочной линии или двадцать пять – на штамповке. Мастера – ходячие энциклопедии требуемых на производстве знаний.

Человек в белой кепке может сразу обнаружить неполадку в машине или дефект детали. Мастеру потребуется лишь пара ударов молотком, чтобы все заработало.

Человек в белой кепке легко отрегулирует станок так, чтобы точность обработки составила одну сотую или одну тысячную миллиметра. Никто не может сравниться с ним по опыту.

Однако, несмотря на свой опыт, мастера обычно не интересуются тем, как организованы рабочие потоки. «На этой линии можно выточить 15 000 деталей, – говорят они, – и это был наш рекорд. Вы говорите, что нужно 17 000? Нет, мы не сможем. Закажите остальные 2000 на стороне».

С той же проблемой сталкиваются и некоторые мастера по отливке пресс-форм. Обычно они делают превосходные формы. Но как только план увеличивают, появляются дефекты. Они выбиваются из графика и не в состоянии дать ответ, когда смогут выполнить следующий заказ.

Так бывает довольно часто. Люди используют прекрасный метод производства в узком смысле слова, но не владеют такими методами производства в широком смысле слова, чтобы сделать поток работы плавным и чтобы эффективно использовалось их оборудование, рабочая сила, сырье и материалы.

Те, кто работает на производстве, могут сказать: «У нас нет таких возможностей. Нам не хватает людей». Измените способ организации потока изделий и организацию их хранения, и уже через месяц вы обнаружите, что вполне в состоянии делать то, что раньше считали невозможным. Более того, у вас еще останутся резервы. На самом деле вы даже сможете устранить некоторые

процессы!

Афоризмы Оно

Затраты труда в человеко-часах – это то, что мы всегда можем подсчитать. Но не следует сразу говорить, что «нам не хватает людей» или что «мы не сможем этого сделать».

Рабочая сила – это то, что неизмеримо. А если люди начнут думать, то их возможности станут просто безграничными.

Работать и двигаться

Выполнять какое-либо задание означает работать. По-японски работать звучит как хата раку. Кто-то когда-то сказал, что работать означает делать тех, кто вас окружает (хата), счастливыми (раку). У нас в Toyota мы вкладываем в понятие «работать» вполне определенный смысл. Для нас работать означает добиваться прогресса в процессе и увеличивать добавленную ценность.

Поэтому глагол «работать» используется только тогда, когда какое-либо действие определенно способствует прогрессу или увеличивает добавленную ценность. Когда кто-то что-то ищет или перекладывает на своем рабочем месте, то это мы работой не называем. Мы называем это просто движением.

И дело совсем не в том, что японцы проявляют какое-то особое усердие, просто они не любят, когда им нечего делать на работе. Ведь им платят за то, чтобы они что-то делали. И вот для того, чтобы хоть что-то делать, они нередко совершают ненужные движения. Поэтому в процессе работы возникает два вида движений. Один вид движений нужен для производства продукции, способствует поступательному ходу производственного процесса, а другой – нет. Последний вид означает холостой ход.

На заводах установлены желоба и ленточные транспортеры, соединяющие различные производственные процессы. Но нередко мы видим, как рабочие заполняют эти желоба или конвейеры деталями и материалами до самого верха. Если положить на рольганг (или любой другой) конвейер только один предмет, он будет двигаться свободно. Но если поместить на него вплотную множество предметов, он начинает пробуксовывать. Когда следующий процесс захочет забрать нужные материалы, ему придется сделать много лишних движений.

Когда же последующий процесс берет один предмет, есть вероятность, что другие упадут на пол. Рабочие должны следить за тем, чтобы их пальцы не попали в конвейер. Вот сколько усилий нужно потратить, чтобы взять нужное, и вряд ли они оправданны.

Взять или переместить что-то означает просто изменить местонахождение предмета. Мы просто перемещаем его на три сантиметра дальше от центра Земли или на метр к нему ближе!

Но что же тогда важно, а что нет? Отделив работу от просто движения, мы можем точнее оценить объем рабочей нагрузки. И мы можем внезапно обнаружить, что только половина из того, что мы делаем, действительно работа. Внешне может казаться, что мы усердно трудимся, но на самом деле в основном совершаем различные движения. Мы переходим с места на место. Это колоссальные потери, и их надо как-то устранить.

Сократить трудозатраты означает уменьшить потери и увеличить объем реальной работы. Это не свидетельствует о том, что нужно увеличить площадь круга, изображенного на рис. 1. И это не имеет ничего общего с намерением заставить рабочих работать интенсивнее.

Рис. 1. Работать и двигаться

Афоризмы Оно

Ходить с места на место еще не значит работать. Работать – значит двигать процесс вперед и выполнять какое-нибудь задание. Работа – это очень мало потерь и только высокий КПД.

Менеджеры и мастера должны стараться превратить напрасное движение (угоки) в работу (хатараки).

Повышение интенсивности труда

Как правило, у людей сокращение трудозатрат ассоциируется с повышением интенсивности труда рабочих. Вот что мы в Toyota думаем об интенсивности труда и о попытках заставить рабочих трудиться напряженнее.

Рабочих заставляют работать в напряженном режиме, когда нагрузка возрастает без какого-либо совершенствования самого рабочего процесса. Например, участок, производивший каждый час десять деталей, получает указание изготавливать пятнадцать, при этом и организация производства, и оборудование остались прежними. Если прибегнуть к метафоре, то это все равно что набить шишку на голове (или на круге, как это показано на рис. 2).

Рис. 2. Повышение интенсивности труда

И напротив, рационализация путем снижения трудозатрат превращает напрасное движение (угоки) в работу (хатараки) путем совершенствования процессов.

Упущение (тенуки) возникает, если кто-то не делает того, что должен. Например, какой-то предмет нужно крепко зафиксировать пятью болтами, но рабочий по небрежности крепит только четыре болта или же все пять, но слабо. Это и есть упущение.

Снижение трудозатрат в Toyota имеет своей целью сокращение общих трудозатрат путем устранения ненужных движений и превращения их в работу. Все мы имеем некоторое представление о том, из чего складывается наша работа. Мы в Toyota стремимся исключить из своей работы те действия, которые не приносят прибыли и не способствуют улучшению процесса. Это стремление направить энергию людей в русло эффективной и полезной работы. Так выражается наше уважение к человеку.

Сотрудники тратят на компанию свое бесценное время и отдают ей свои силы. Если не дать им возможности приносить компании пользу своим производительным трудом, то работа будет им не в радость. Лишить их этой возможности может только компания, которая не уважает своих сотрудников. Люди способны сохранить самоуважение, только если знают, что занимаются чем-то стоящим.

Было время, когда за попытками снизить трудозатраты видели только желание повысить интенсивность труда и неуважение к человеческой личности. Частично это объяснялось недопониманием, а частично – использованием неверных методов реализации этой идеи.

Учитывая вышесказанное, мы можем определить интенсивность труда следующим образом:

Работа/Движение = Интенсивность труда.

Знаменатель – это движения вообще, а числитель – работа с участием человека. Повысить интенсивность труда или коэффициент его полезности означает уменьшить знаменатель (устраняя потери) без увеличения числителя. В идеале интенсивность труда должна составлять 100 %:

Работа/Движение = 100 %.

В 1971 г. девизом Toyota Motors было: «Устраним потери, чтобы повысить КПД», что означало постановку перед компанией задачи уменьшить знаменатель этой дроби.

Коэффициент полезности и эффективность

В обрабатывающей промышленности устранение потерь тесно связано с ростом коэффициента полезности. Поэтому если кто-то может производить продукции и деталей больше, чем раньше, то можно сказать, что его эффективность повысилась.

Коэффициент полезности и эффективность – те мерила, которыми мы пользуемся ежедневно. Если мы будем использовать их неправильно, то не сможем верно оценивать результаты своей работы. Фактически мы можем добиться роста не только эффективности, но и затрат.

Коэффициент полезности – это выраженное в процентах отношение потребленной машиной энергии к ее реальной мощности. Он никогда не бывает выше 100 %. В производстве коэффициент полезности – это выраженное в процентах отношение труда, реально затраченного на производство продукции, к труду, требуемому для его производства.

Если коэффициент полезности в производстве составляет 50 %, то это означает, что полезна только

половина усилий, затрачиваемых рабочими при изготовлении данного изделия. Остальные 50 % – это потери. Если же он составляет 80 %, то продуктивны 80 % затрачиваемых рабочими усилий, и в данном случае коэффициент полезности в производстве гораздо выше, чем в предыдущем примере.

Если коэффициент полезности высок, то это означает, что большинство затрачиваемых усилий способствуют росту производства данной продукции.

А термин эффективность, напротив, используется, когда кто-то хочет сравнить выходы. Иными словами, какое количество продукции и сколькими людьми произведено за данный период времени. Чтобы провести такое сравнение, нужно задать стандарт (критерий). Обычно им служит фактический показатель за прошлый период, например за прошедший месяц или год. Или же компания может установить стандарт произвольно и сказать: «В этом месяце мы повысили свою производительность на 15 % (относительно нашего стандарта)». Поэтому в отличие от коэффициента полезности эффективность может быть и выше 100 %.

Не заблуждайтесь относительно эффективности

На одной производственной линии 10 рабочих производили ежедневно 100 единиц продукции. В результате проведенных улучшений дневная производительность увеличилась на 20 единиц и достигла 120 единиц. Это было расценено как 20-процентный рост эффективности. Но произошел ли этот рост на самом деле?

Формула для расчета эффективности выглядит следующим образом:

Производительность = Выход/Число рабочих.

Как правило, когда речь идет о росте эффективности, в большинстве случаев подразумевается рост выхода (т. е. числителя данной дроби).

Чтобы увеличить выход, достаточно добавить станков или рабочих. Или же рабочие могут все вместе приложить больше усилий и увеличить выход. В период быстрого роста экономики или повышения уровня продаж данной компании и тот и другой вариант дадут хороший результат. Но что произойдет в период рецессии или в условиях падения продаж?

Может ли компания в период рецессии или падения продаж допустить, чтобы данная линия по-прежнему производила ежедневно 100 единиц продукции? Может ли линия производить с предельной мощностью 120 единиц продукции, если по плану она должна была сократить производство до 90 единиц? Что компания станет делать с теми 20 или 30 единицами, которые будут выпускаться ежедневно сверх плана? Перепроизводство заставит компанию заплатить за ненужные сырье, материалы и труд. Кроме того, она понесет затраты на палеты (для хранения и транспортировки) и на аренду складских помещений. Перепроизводство обернется для этой компании одними убытками. Рост эффективности без вклада в общие результаты компании – это не улучшение, а перемены к худшему.

Воспользуемся тем же примером, но теперь предположим, что снижать объем производства компании не придется. Как ей добиться такого повышения эффективности, которое не приведет к снижению рентабельности?

В этом случае процесс надо изменить таким образом, чтобы для производства 100 единиц продукции требовалось не 10, а только 8 рабочих (или если требуемый объем производства – 90 единиц, то пусть их производят только 7 рабочих). Таким образом, эффективность повысится, и это произойдет одновременно со снижением затрат.

Когда мы говорим о 20-процентном росте эффективности, то существует два способа достижения этой цели. Самый легкий путь – увеличить число станков. Намного сложнее сократить количество рабочих и все же повысить эффективность. И как бы труден ни был этот путь, мы должны выбрать именно его, особенно в период рецессии, когда надо добиваться роста эффективности путем снижения трудозатрат.

Toyota не может допустить увеличения выхода, создавая кажущийся рост эффективности, когда надо снижать производство или поддерживать постоянный выход. Мы называем такое повышение эффективности повышением только для вида.

Афоризмы Оно

Когда выход нужно оставить прежним или снизить, не пытайтесь повысить вашу эффективность, производя больше продукции. Не занимайтесь повышением эффективности только для вида.

Как бы это ни было трудно, поставьте себе задачу повысить эффективность за счет сокращения трудозатрат.

Перепроизводство – это преступление

Производственная система Toyota нацелена на полное устранение потерь.

Мы говорим, что «производитель извлекает прибыль из того, как он делает вещи». Это отражает наше стремление к снижению затрат путем устранения ненужных операций. Существует множество видов потерь. Мы в Toyota при планировании своей деятельности по сокращению трудозатрат различаем следующие семь категорий потерь:

1) потери, связанные с перепроизводством;

2) потери, связанные с ожиданием;

3) потери, связанные с транспортировкой;

4) потери, связанные с самой обработкой;

5) потери, связанные с ненужными запасами;

6) потери, связанные с ненужными движениями;

7) потери, связанные с производством дефектной продукции.

Чаще всего наблюдаемое на производстве явление – это излишнее форсирование работы. Все делается слишком быстро. Определенный период ожидания – это норма на производстве, но рабочие не ждут, а переходят к следующему этапу работы, поэтому время ожидания становится скрытым. Если этот процесс повторяется, то сырье и материалы или произведенные детали накапливаются посредине или в конце производственной линии, создавая ненужные запасы. Транспортировка этих запасов или их размещение на складе требует создания иного типа работы. Когда это становится практикой, обнаружить, где возникают подобные потери, становится все труднее и труднее.

Мы в Toyota называем этот феномен «потерями, связанными с перепроизводством». Из всех разновидностей расточительности эту мы считаем самой худшей.

Потери, связанные с перепроизводством, отличаются от других видов потерь тем, что они затеняют все остальные. Иные потери дают нам подсказки в отношении способов их устранения. Но потери, связанные с перепроизводством, создают «дымовую завесу» и мешают нам сделать корректировки и улучшения.

Поэтому первое, что нужно предпринять для снижения трудозатрат, – это устранить потери, идущие первым пунктом. С этой целью нужно перестроить работу производственных линий, установить правила, предотвращающие перепроизводство, и встроить в оборудование ограничители, исключающие возможность выпуска избыточной продукции.

Если эти меры будут приняты, все встанет на свои места. Производственная линия будет производить детали или узлы по одному за прием, как и должно быть. Потери, связанные с ожиданием, станут совершенно очевидными. При подобной организации работ устранять потери, перераспределять работу и сокращать персонал станет гораздо легче.

Потери, связанные с ожиданием, возникают, когда рабочий просто стоит и наблюдает за работой станка-автомата или когда он не может выполнять никаких ручных операций, пока работает станок.

Эти потери возникают и тогда, когда предыдущий участок не поставляет следующему детали, нужные для работы, и тем самым лишает рабочих возможности выполнять свою работу.

На приводимом ниже рисунке к каждому из станков а, б и в приставлен один рабочий. При этом рабочий просто стоит и наблюдает за работой станка. Сам он

работать не может, даже если захочет, что и ведет к возникновению потерь, связанных с ожиданием.

Рис. 3. Потери, связанные с ожиданием

Рис. 4. Устранение потерь, связанных с ожиданием

Чтобы устранить эти потери, рабочему А поручили обслуживать по очереди все три станка. Рабочий А загружает сырье в станок а, нажимает кнопку «пуск» и переходит к станку б. Затем он загружает сырье в станок б и включает его. Перейдя к станку в, он делает то же самое. Включив станок в, он возвращается к станку а. К тому времени, как он вернется к станку а, тот уже закончит свою работу, и рабочий сможет сразу же инициировать еще один цикл работы станка А.

Устранение потерь, связанных с ожиданием, позволило высвободить из этого процесса двух рабочих. Аналогично можно попытаться устранить движения, ненужные для выполнения данной работы.

Рис. 5. Устранение потерь, связанных с транспортировкой

Потери, связанные с транспортировкой, – это потери, обусловленные ненужным перемещением предметов на какое-либо расстояние, их временным хранением или перекладыванием. Например, обычно детали перекладывают с большой палеты на маленькую, а затем временно помещают на станок, прежде чем они будут в конце концов обработаны. Усовершенствовав палеты, мы сумели устранить эти операции по временному размещению, и теперь один рабочий может обслуживать сразу два станка.

Потери, связанные с транспортировкой, возникают и во время перемещения деталей со склада на завод и по территории завода и тогда, когда рабочие снимают их со станков. На каждом из этих этапов детали приходится перекладывать и перемещать.

Потери, связанные с самой обработкой, возникают, например, когда направляющий штифт зажимного устройства не фиксирует приспособление и рабочему приходится самому держать зажим левой рукой. В результате процесс обработки не может протекать гладко и теряется время.

Кроме того, бывают потери, связанные с ненужными запасами, лишними движениями и с производством дефектов. Эти виды потерь в особых пояснениях не нуждаются.

Афоризмы Оно

Рабочий и производственная линия с избыточной мощностью неизбежно забегают вперед, если за ними не присматривать. Когда это происходит, потери оказываются скрытыми.

Иными словами, перепроизводство создает бесчисленные потери, такие как раздутый штат, повышенный расход сырья и электроэнергии, авансовые платежи рабочим, ускоренная амортизация оборудования, расходы на аренду помещения для хранения избыточной продукции и затраты на ее транспортировку.

В период медленного экономического роста перепроизводство – это преступление.

Устраните все потери

Многие мастера и менеджеры позволяют своим подчиненным делать что-то, что, возможно, совсем ненужно. Многие из них считают, что обязаны так поступать, и нередко не понимают истинной причины потерь.

Как бы решительно вы ни были настроены на устранение потерь, не понимая, из чего они складываются, вы никогда не сможет их ликвидировать. Поэтому перед всеми нами стоит важная задача – сделать так, чтобы обнаруживать потери научился каждый. Это – первый шаг к повышению эффективности.

Некоторые из многочисленных видов потерь обнаружить легко, другие – сложно. Легче всего распознать потери, связанные с ожиданием.

Например, если время цикла – три минуты, а рабочий может возобновить свою работу только после минутного ожидания, то сам рабочий, его бригадир и другие начальники будут, конечно, знать, что эту минуту он простаивает без дела. Однако если всю эту минуту рабочий будет что-то делать, демонстрируя, что он работает, то понять, какие именно возникают потери, будет невозможно (так как они примут вид потерь, связанных с транспортировкой и самой обработкой). Или же если он использует это время для обработки следующей заготовки, то эти потери (связанные с перепроизводством) вообще не обнаружат. Чтобы разработать соответствующие контрмеры, надо снова перевести все эти три вида потерь на язык потерь, связанных с ожиданием.

В этой ситуации мы можем принять следующие меры:

1. Попросить рабочих строго выполнять стандартные операции, не допускать никаких отклонений.

2. Препятствовать забеганию вперед с помощью производственной системы, использующей канбан[4 - Канбан – бирка или карточка с надписью; так же называется система использования стандартных контейнеров, к каждому из которых прикреплена карточка с указанием, что и когда производить. См. главу 5.].

3. Четко указать на конвейере рабочую зону каждого рабочего, чтобы никто не смог опережать график и делать лишнюю работу.

Подробнее об этих мерах мы расскажем в следующих главах. Важно помнить, что для устранения потерь надо их сначала найти. Нужно изменить организацию рабочего места таким образом, чтобы потери было легко обнаружить. Каждая из принимаемых вами мер сама по себе кажется незначительной. Возможно, вы решите избавиться от небольшого запаса деталей, постоянно хранящегося между двумя процессами. Но поскольку вы станете делать все это для повышения эффективности и сокращения затрат, вы должны будете постоянно задавать себе вопрос: «Почему происходят эти потери?» И тогда вы очень скоро найдете способы улучшения, которых добиваетесь.

Чтобы повысить эффективность, нужно уменьшить потери. Конечно, существует много способов обнаружения различных видов потерь. Но самым эффективным остается перевод таких потерь на язык потерь, связанных с ожиданием. Такие потери обнаружить проще всего, и это – первый шаг к повышению эффективности.

Сердце и душа производственной системы Toyota – это ее нацеленность на устранение потерь. Также устранение потерь – это важный резерв роста прибыли.

Глава 2

Основные положения производственной системы Toyota

Производственная система Toyota и система канбан

У многих людей выражение «производственная система Toyota» сразу же вызывает ассоциации с системой канбан, и в целом это, конечно, верно, но не совсем точно.

Система канбан – один из методов управления, используемых в рамках производственной системы Toyota (нашего способа делать вещи). Канбан нельзя рассматривать вне контекста. Попытка скопировать эту систему без учета всех факторов, способствующих ее успеху, к нему не приведет.

Производственная система Toyota уникальна и не имеет аналогов. Заложенная в ней философия и методы ее практического воплощения совершенствовались долгие годы методом проб и ошибок.

В целом это система производства, ориентированная на полное устранение потерь и обнаружение как можно более рационального способа создания продукта. Мы называем это производственной системой в духе Toyota или производственной системой Toyota. Здесь и далее в этой книге мы будем называть ее системой Toyota.

Эффективное использование канбан возможно только при условии успешного внедрения системы Toyota в единстве всех ее элементов. Не изменив подхода к производству, применять систему канбан невозможно.

Пожалуйста, обратите на это внимание, прежде чем перейдете к следующим разделам этой главы.

Общая характеристика системы Toyota

Мы подготовили схему, позволяющую посмотреть на систему Toyota как бы с высоты птичьего полета. Она приведена на следующей

странице.

Идеальные условия для производства – те, что исключают потери в станках, оборудовании и персонале и позволяют им совместно увеличивать добавленную ценность для получения прибыли. Главная наша цель – максимально приблизиться к этому идеалу.

Чтобы приблизить поток вещей к этим идеальным условиям на наших операциях, линиях, процессах, заводах, мы придумали систему, в которой нужные материалы и детали получаются точно вовремя, т. е. именно тогда, когда они требуются, и в нужном количестве.

В то же время, чтобы добиться такого идеала на сборочной линии, при возникновении каких-либо отклонений рабочий или рабочие должны иметь возможность немедленно остановить процесс (станки тоже должны уметь останавливаться). Затем должны быть выяснены коренные причины этих отклонений. Это мы называем автоматизацией с элементами человеческого интеллекта.

Мы полагаем, что все должно производиться сбалансированно. Этот принцип выравнивания производства образует фундамент, на котором стоят два столпа системы Toyota, а именно система «точно вовремя» и автоматизация с элементами человеческого интеллекта.

Отличительные особенности системы Toyota

Теперь, когда у нас уже есть общее представление о структуре системы Toyota, мы можем перейти к рассмотрению ее особенностей. Так мы сможем лучше понять те основные идеи, которые в ней заложены.

Рис. 6. Два столпа системы Toyota

Действия по организации производства в масштабах компании непосредственно связаны с менеджментом

Не существует конкретной формулы метода производства, которую можно применить ко всем продуктам и ко всем процессам. Поэтому в одной компании данную продукцию может производить один рабочий, а в другой – два. В компании, которая не уделяет организации производства должного внимания, ту же работу могут выполнять уже три человека.

Этой третьей компании приходится нести более высокие затраты на хранение, транспортировку, палеты, конвейеры и другое оборудование. Выше у нее и косвенные затраты на оплату труда. Ее общие затраты могут вдвое превышать затраты других компаний, что, конечно, отразится и на ее прибыли.

В управлении компанией огромную роль играет организация производства (IЕ, industrial engineering). Компании, не уделяющие организации производства должного внимания, напоминают замки, построенные на песке. У нас в Toyota есть поговорка «Организация производства делает деньги». Мы считаем, что организация производства определяет роль менеджмента в содействии улучшениям на производстве.

Что же касается нашей производственной системы, то она основана на следующих принципах, исповедуемых нами для того, чтобы все имеющие отношение к производству подразделения могли эффективно работать как единое целое:

1. Производственный план должен выравнивать производство. Если сосредоточиться только на операциях последней сборочной линии, то можно решить, что лучше всего сразу собирать на конвейере машины одного цвета. Но это привело бы к множеству потерь на предыдущем процессе.

2. Делайте объем партии как можно более малым. Металлические штамповки делают партиями, и нужно, чтобы их объем был как можно меньше. Это предотвратит образование больших запасов и увеличение числа процессов, требуемых для транспортировки. Неправильное определение приоритетов нередко приводит к недопроизводству, когда создается впечатление нехватки мощностей процесса штамповки. Поэтому некоторые менеджеры могут настаивать на установке дополнительных линий. Производство мелкими партиями позволяет избежать этих ловушек. Однако чтобы такое производство не привело к снижению производственной мощности, рекомендуется улучшить процедуру замены пресс-форм.

3. Будьте настойчивы в вашем решении производить только то, что нужно, когда нужно и в нужном количестве. Так вы исключите возможность потерь от перепроизводства, и сразу станет заметно, что на данном участке есть избыточные производственные мощности.

Научный подход к фактам

Деятельность на своем рабочем месте мы начинаем с изучения фактических явлений, затем исследуем их причины и находим решения. Этого подхода мы придерживаемся неуклонно. Иными словами, все, что относится к рабочему месту, основано на фактах. Как бы информативны ни были данные, они не дают полной картины того, что происходит на рабочем месте. Если возникли дефекты, а мы обнаружили их только в данных, то мы упускаем шанс предпринять соответствующие корректирующие действия. Так мы не сможем обнаружить истинную причину этих дефектов и в результате не сумеем предотвратить их повторное появление. Точно понять, что происходит на рабочем месте, можно только на самом рабочем месте. Здесь мы можем застигнуть дефекты на месте «преступления» и установить их истинную причину. Мы можем немедленно принять контрмеры. Вот почему мы в Toyota говорим, что данные важны, но еще важнее то, что реально происходит на рабочем месте.

Когда возникает проблема, чтобы найти эффективный способ ее решения, нужно правильно подойти к выяснению ее коренных причин. У нас в Toyota есть так называемые пять «почему» (W) и одно «как» (H). Наши пять «почему» – это не обычные «кто» (who), «когда» (when), «где» (where), «что» (what) и «почему» (why). Мы заменяем каждое из этих слов на «почему» и пять раз подряд спрашиваем «почему?», прежде чем наконец спросить «как?». Таким образом мы докапываемся до конечной причины, маскируемой множеством других причин. Для нас очень важно установить именно конечную причину.

А если расписать этот метод подробнее, то мы действуем следующим образом:

1. Убеждаемся, что все понимают, где возникла проблема. Если мы знаем, где именно возникла проблема, то решить ее сравнительно легко. Нередко трудности возникают из-за того, что мы не можем понять, в чем проблема. Поэтому мы часто используем канбан и андон. (Слово «канбан» переводится как «вывеска магазина», но в Toyota оно означает любую небольшую бирку с указаниями для рабочего. Андон – это японский бумажный фонарь, но в Toyota это просто лампа. Здесь и далее мы будем повсюду использовать слово канбан. А слово андон мы будем употреблять и в первоначальном виде, и в переводе – «световое табло».)

2. Объясняем, к чему мы должны стремиться при решении проблемы. Мы выясняем истинную причину и предлагаем решение. Не сумев установить первопричину, мы можем предложить только временное решение, и проблема может возникнуть снова.

3. Предпринимаем корректирующие действия, даже если дефектной оказалась всего одна деталь. Даже если дефектной оказывается только каждая тысячная деталь, установите все факты. Располагая этими фактами, можно обнаружить истинную причину и принять меры по предотвращению повторного появления дефектов. Единичный дефект обнаружить труднее, чем тот, что возникает более часто. Будьте внимательны, чтобы не проглядеть его, когда он появится.

Усилия по снижению трудозатрат должны давать практический результат

В этой работе нужна постепенность. Можно установить высокую цель, но продвигаться к ее достижению следует поэтапно. Мы также придаем большое значение достижению конкретных результатов. Исходя из этих двух предпосылок, можно дать следующие рекомендации:

1. Переходите от

улучшения работы к улучшению оборудования. Мы в Toyota убеждены, что, прежде чем перейти к этапу улучшения оборудования, нужно полностью завершить этап совершенствования работы.

Если улучшение работы может дать хорошие результаты и если в этом плане еще есть к чему стремиться, то не может быть никаких оправданий вложению огромных средств в автоматизацию станков. Хорошо продуманные и реализованные меры по улучшению работы могут дать не меньший эффект, чем автоматизация станков. В таком случае тратить деньги на оборудование означает просто выбрасывать их на ветер.

2. Отличайте трудозатраты от числа рабочих, как, впрочем, и сбережение труда от сбережения людей. Когда мы рассчитываем требуемые человеко-часы, то может получиться, что для выполнения какой-то работы потребуется, например, 0,1–0,5 рабочего. Но на самом деле для выполнения этой работы все равно нужен один человек. Поэтому даже если этот рабочий будет занят всего одну десятую смены, к снижению затрат это не приведет. Значит, если нагрузка на одного рабочего снизится до 0,9 рабочего, это все равно не отразится на затратах. Подлинное снижение затрат может произойти только в случае сокращения числа требуемых рабочих.

Поэтому когда мы занимаемся снижением трудозатрат, главной нашей целью должно быть сокращение числа требуемых рабочих.

С установкой автоматических устройств сбережение труда может составить 0,9 рабочего. Но если для выполнения работы все равно потребуется 0,1 рабочего, то это означает, что потраченные деньги так и не привели к высвобождению рабочих. Иногда это ошибочно принимают за сбережение труда. Чтобы избежать путаницы, к которой порой приводит использование термина «трудосбережение», мы в Toyota называем сокращение числа рабочих, которое действительно способствует снижению затрат, сбережением людей.

3. Проверять – значит понять что-то. Действия по улучшению завершаются тогда, когда достигнута первоначальная цель.

Если результат так и не получен, нередко это объясняется тем, что не все шаги были продуманы достаточно тщательно. Оцените результаты своей работы, исправьте все, что было сделано неправильно, и снова оцените результаты. Повторите эту процедуру несколько раз, и вы получите хорошие результаты.

Когда мы что-либо проверяем, то должны не просто собирать информацию, а переосмысливать собственную работу.

Главный критерий – «экономия»

Цель усилий по снижению трудозатрат – уменьшить затраты (себестоимость). Поэтому, выбирая из нескольких вариантов, вы должны все время спрашивать себя: «А какой из них эффективнее с точки зрения минимизации затрат?» При этом на практике вы должны учитывать, что:

1. Коэффициент использования оборудования определяется требуемым объемом производства. Некоторые считают, что чем выше этот коэффициент, тем лучше, и, наверное, они производят намного больше, чем им требуется на каждый день. Им приходится хранить избыточную продукцию, и потери от перепроизводства у них намного больше, чем если бы они производили только то, что надо. Опасно устанавливать норму для повышения коэффициента использования оборудования. Помните, что загрузку оборудования нужно планировать на основе требуемого объема производства.

2. Если у вас есть свободное время, используйте его, чтобы потренироваться в замене пресс-формы. Оплата труда рабочих, работающих повременно, остается неизменной независимо от того, простаивают они или тренируются в замене пресс-формы. Если у них остается свободное время, то пусть тренируются в замене пресс-формы, а новички учатся выполнять стандартные операции на конкретном участке.

Рабочее место – это «босс»

Мы рассматриваем рабочее место как органическое единство. Здесь есть не только руки, ноги, но и мозг. Он не перепоручал менеджерам думать за себя. Поэтому инженеры не должны вести себя так, словно главные на производстве – это они. Как раз наоборот, они должны подчеркивать и уважать независимость тех, кто непосредственно занимается производством продукции. Инженеры просто помогают и оказывают им услуги, когда это требуется. Такой подход предотвращает распыление ответственности и обеспечивает предоставление такой информации, которая не была бы избыточной или недостаточной.

Немедленно реагируйте на перемены

Уже утвержденный план нередко приходится менять из-за изменения внешних или внутренних условий. Если производство будет настаивать на выполнении первоначального плана, то возникнут диспропорции, что отрицательно скажется на всей компании.

На рабочем месте должна существовать система, которая могла бы быстро реагировать на изменение внешних или внутренних условий. И чем оперативнее она будет реагировать на перемены, тем лучше для производства.

Допустим, полученный ранее сборочной линией план надо изменить в связи с ростом или падением объема производства или остановкой этой линии. Если производственники сразу же найдут способ быстро решить все проблемы и никаких заминок в процессе не возникнет, то они продемонстрируют идеальный стиль работы. В таких случаях мы говорим о работе с душой.

Цель – снижение затрат

Система Toyota имеет своей целью снижение затрат за счет устранения потерь для повышения производительности. Вся проводимая в компании работа по улучшениям должна напрямую способствовать достижению цели снижения затрат.

Все принимаемые меры и реализуемые с помощью них идеи в конечном счете должны приводить к снижению затрат. И наоборот, снижение затрат должно быть основным критерием при принятии решений.

Если менеджеры не будут руководствоваться этим критерием, то могут превратиться в неразумных сторонников улучшений. Занимаясь улучшениями ради самих улучшений, они могут, в конце концов, способствовать возникновению потерь от перепроизводства.

Компания может понести расходы на новое оборудования и потратить время на совершенствование операций и в итоге обнаружить, что все, чего она добилась, – это затоваривание. Чем больше продукции она выпускает, тем беднее становится. Такое совершенствование может привести компанию к краху.

Сказать «мы хотим снизить затраты» легко, но принимать решения можно двумя способами, различие между которыми надо четко себе представлять. Первый способ состоит в том, чтобы определить, какой вариант выгоднее: А или Б, а второй – это выбрать наиболее выгодный вариант из множества вариантов А, Б, В и т. д.

Цель одна – подходов много

Что лучше для компании: произвести самой или передать производство на сторону? Купить для выполнения какой-либо операции специальный станок или использовать имеющийся, но предназначенный для других целей? В данном случае компания должна решить, какой из двух вариантов для нее выгоднее – А или Б.

Но в других случаях компаниям приходится выбирать один вариант из многих исходя из предполагаемой выгоды.

Допустим, задача состоит в сокращении персонала и решить ее можно по-разному. Например, автоматизировать производство, а также реструктурировать рабочий процесс или поставить робота. Компания должна тщательно изучить все возможности и решить, что для нее выгоднее.

Предположим, возникла идея установить электрическое устройство

управления стоимостью 500 долл. для высвобождения одного рабочего. Если она будет реализована, потратив всего 500 долл., компания сократит число занятых на одного, что станет существенной экономией, поэтому данная идея кажется удачной. Но стоит ли на самом деле устанавливать это устройство? При ближайшем рассмотрении оказывается, что для высвобождения одного человека достаточно убрать один процесс. Поэтому эти 500 долл. будут потрачены зря. Не до конца продуманный план обречен на неудачу. Нельзя выбирать какую-то тактику, руководствуясь только экономией денег. Предпочтение нужно отдать такому плану, который позволит сэкономить больше, чем другие. Нередко компании, не задумываясь, выбирают автоматизацию. Постарайтесь не угодить в эту ловушку.

Рис. 7. Цель одна – подходов много

Когда вы поставите перед собой задачу добиться улучшений, как обсуждалось выше, на этапе анализа вариантов у вас будут две альтернативы. Важно помнить, что одной и той же цели можно добиться разными способами. Поэтому тщательно изучите как можно больше вариантов, учтите общие цели компании и затем выберите вариант, наиболее подходящий для конкретного процесса.

Не переходите к следующему этапу улучшений, не проведя полного анализа, иначе ваш план преобразований может обойтись вам очень дорого. Всегда помните о таком анализе.

Афоризмы Оно

Любое решение надо основывать на таких принципах: «можно ли реально снизить затраты?» и «поможет ли эта мера улучшить результаты всей компании?».

Избыточная мощность и экономическая выгода

Тот или иной вариант может быть экономически выгодным или невыгодным в зависимости от того, есть ли у компании избыточные производственные мощности. Если такие мощности имеются, то она может просто найти применение простаивающим станкам и незанятым рабочим. Никаких новых расходов не понадобится, и весь процесс улучшений может не потребовать денежных вливаний.

Производство своими силами или аутсорсинг. Решая, что лучше: производить какую-то деталь своими силами или прибегнуть к аутсорсингу, менеджеры нередко сравнивают соответствующие затраты. Однако если у компании есть избыточные производственные мощности, то у нее могут возникнуть только такие новые затраты, как затраты на покрытие колебания стоимости сырья и электроэнергии. Никакого сравнения затрат в этом случае не требуется. Компании заведомо выгодно самой производить эту деталь.

Использование имеющегося запаса. Рабочий, который транспортирует детали с одной производственной линии на другую, ждет, пока не заполнится палета. Если разрешить ему работать на конвейере или выполнять какую-то подготовительную работу, то затраты на оплату труда от этого не увеличатся. И здесь не надо сопоставлять возможную прибыль и убытки. Потраченные в этом случае человеко-часы не увеличат общие трудозатраты.

Как показывают эти примеры, если есть избыточная производственная мощность, рассчитывать затраты, чтобы определить более выгодный для компании вариант, нет смысла. Надо только, чтобы менеджеры всегда были осведомлены об избыточных производственных мощностях. В противном случае они будут принимать ошибочные решения, и затраты компании возрастут.

Что такое эффективное использование?

Бывает, что оборудования и персонала более чем достаточно, но они простаивают, потому что у компании нет заказов. Такое порой случается чуть ли не в любой компании.

Когда возникает подобная ситуация, менеджеры нередко реагируют на нее следующим образом: «Ну со станками ничего не поделаешь, но допустить, чтобы простаивали и рабочие, мы не можем». И они приказывают рабочим стричь газон или мыть окна. Но это неправильно.

Возможно, эти менеджеры и хотели бы использовать простаивающих рабочих эффективно. Но как бы тщательно последние ни подстригли газон или помыли окна, компания не получит от этого ни доллара прибыли. Эффективное использование должно как минимум способствовать снижению затрат. Особенно важно это тогда, когда у компании нет заказов и рабочие не могут приносить компании прибыль.

На одном заводе не было заказов, и рабочим было буквально нечего делать. Когда завод еще работал, в ряде цехов обнаружилась утечка воды, но никакие меры в связи с этим приняты не были. Когда у рабочих не стало работы, компания решила заняться устранением этих утечек. В последующие месяцы счет за воду уменьшился на 5 тыс. долларов. Вот пример действительно эффективного использования незанятых рабочих.

Потери ли это, если у вас простаивает дорогой станок?

Многие ошибочно полагают, что дорогой станок должен постоянно работать, чтобы окупить затраты. Чем выше цена приобретения, тем больше срок амортизации. Поэтому возникает ощущение, что, если только коэффициент использования этого станка не близок к 100 %, вы теряете деньги.

Высокий коэффициент использования оборудования – это, конечно, хорошо, но если данный завод произведет что-то ненужное, то может понести большие потери от перепроизводства. Поэтому, как уже указывалось ранее, опасно планировать загрузку оборудования, руководствуясь исключительно желанием максимально повысить коэффициент его использования. Нельзя забывать о том, что коэффициент использования машин и оборудования должен основываться на требуемом объеме производства.

Мы в Toyota считаем, что нужно с уважением относиться к простым рабочим, незаметным обычно за многочисленными станками. Для нас главное не машины, а люди. Если бы главными для нас были машины, то мы столкнулись бы с перепроизводством и избытком рабочей силы. Ориентируясь при разработке своего плана на людей, мы регулируем коэффициент использования оборудования и устраняем потери, связанные с наличием лишних рабочих. Мы добиваемся этого путем организации нашей работы и работы машин с учетом требуемого выхода или спроса.

Потраченные деньги, называемые потерянными расходами или невозвратными издержками, уже нельзя использовать для реализации будущих планов. Планируя улучшения, не рассматривайте это как ограничение. Многие ошибки допускались именно из-за этого.

Например, может показаться, что, не используя очень дорогой или высокопроизводительный станок, вы теряете деньги. Но теоретически до тех пор, пока станок находится в цехе, то, как вы его используете, совершенно не влияет на его цену. И если встанет вопрос, какой станок использовать – дорогой или дешевый, просто запустите тот, эксплуатация которого обходится дешевле.

Высокая скорость не всегда означает высокие результаты

Обивку для автомобильных сидений шьют на промышленных швейных машинах. Эти машины строчат то прямо, то по кривой. Когда вы стоите возле такой машины, то слышите: та-та-та-та-та, та-та, та-та-та-та-та, та-та… Звук швейной машины все время меняется и прерывается, поскольку швея строчит то по прямой, то по дуге или другой более сложной траектории.

Обычно для пошива используются ножные швейные машины. Сегодня эти машины оборудованы электродвигателями, и их скорость очень высока. Как и у автомашин, у них есть педаль управления, с помощью которой они приводятся в движение.

Когда материал нужно прострочить по прямой, большинство швей, даже неопытных, успевают

направлять ткань, и обычно они выполняют такую операцию за один прием. Когда же нужно шить по кривой, они не успевают за скоростью машины. Поэтому когда они снижают скорость, мы и слышим прерывистые звуки та, та, та.

Темп работы опытных, квалифицированных работниц практически не зависит от конфигурации деталей, которые они сшивают. В то же время шов по прямой они выполняют не за один прием. На самом деле они работают медленнее, чем неопытные работницы, но при этом машина издает равномерный звук та-та-та-та. Начиная строчить по кривой, они не снижают темпа.

Конец ознакомительного фрагмента.

Текст предоставлен ООО «ЛитРес».

Прочитайте эту книгу целиком, купив полную легальную версию (http://www.litres.ru/raznoe-22/kanban-i-tochno-vovremya-na-toyota-menedzhment-nachinaetsya-na-rabochem-meste/) на ЛитРес.

Безопасно оплатить книгу можно банковской картой Visa, MasterCard, Maestro, со счета мобильного телефона, с платежного терминала, в салоне МТС или Связной, через PayPal, WebMoney, Яндекс.Деньги, QIWI Кошелек, бонусными картами или другим удобным Вам способом.

notes

Сноски

1

Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства: Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2006.

2

Монден Я. Тойота – методы эффективного управления: Пер. с англ. – М.: Экономика, 1989.

3

По курсу тех лет.

4

Канбан – бирка или карточка с надписью; так же называется система использования стандартных контейнеров, к каждому из которых прикреплена карточка с указанием, что и когда производить. См. главу 5.